実はヒューズが切れていた
製品をガチャガチャいじってたのだが、なんか想定通り動かないところがある。
それで、条件を切り分けていろいろ見ていたら、まるで回路が断線しているような動きをしている。
ん? 断線? ということで、基板を取り出して、マルチメーターで当たってみると、ヒューズが切れていた。
どうもなんらかの事情でヒューズが切れてしまったようだ。
ヒューズというのは過電流が流れたときに切れる素子で、
発火などの危険を回避したり、他の機器を壊してしまうことがないように組み込まれていることがある。
ヒューズには通常の手順で交換できるものと、交換できないものがある。
測定器の説明書とか見てると、ヒューズの交換手順とか掲載されてるけど、
万が一ヒューズを切ってしまったとしても、ヒューズを交換すれば復活するってこと。
一方で、チップヒューズなどは通常は交換しないので、切れたらもうその機器はずっと壊れっぱなしということになる。
なんでこの現象が起きてるのかはわかったものの、すると次の疑問はどこで壊れたかということ。
過去に壊してしまったのか? それとも今やろうとしていた使い方が間違えた使い方なのか?
怖いのはまたヒューズを切って壊してしまうこと。
以前、新製品の評価中にヒューズを切ってしまうことが続出したことがあった。
原因は説明書にも書かれている禁止事項をやってしまったから。その禁止事項をやるとヒューズが切れちゃうんだと。
通常の使い方ではあまり起きない(とされている)のだが、あまり考えずにガチャガチャ触っているとやっちゃうことがあるんだよね。
そういう経験もあったので、またヒューズを切ってしまうことがないか、確認してみたが特に問題はなさそう。
そんなわけで代品を用意して、改めてやってみたところ、想定通り動かすことが出来た。
どこかで間違った操作をしたか、過去にヒューズを切っていたか、どちらかだろう。
やろうとしてたことは正しかったということで、とりあえず一安心。
壊してしまった機器だが、ヒューズを交換して修理しておいた。
チップヒューズを剥がして付け直すと。
このヒューズは本来は交換しないものだから、お客さんが壊したら、壊れっぱなしになる。
だけど、開発者なら簡単に直せちゃうんだよね。部品を拾ってきて、はんだごてでちょっと触れば終わりだし。
代品と取り替えても正しく動いたから、修理も問題なく出来たようで。
ヒューズが切れたときの挙動として、一番わかりやすいのが電源が入らないなどの挙動。
明らかに動かないんだから、壊れていることは分かる。原因がヒューズと気づくには切り分けがいるかもしれないけど。
あと、端子台に付けるヒューズだと、LEDインジケーターが付いていて、切れると光るようになってるとかある。
配線が外れたのか、ヒューズが切れたのか、他の機器の問題なのか、切り分けできるようになっている。
ただ、今回切れたヒューズというのは、条件によってはヒューズが切れたことに気づきにくいのよね。
まさにそういう条件にはまってしまったらしい。
ヒューズが切れた原因がはっきりしないのはちょっと怖いんだけどね。
さっきの誤接続でヒューズ切っちゃったとか、そういうのが明らかならいいんだけど、
とりあえず一件落着ではあるんですけどね。なんともかんとも。
Author : hidemaro
Date : 2017/08/21(Mon) 22:47
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同じビルの中に潜んでいた装置
今週、夏休みって人は多いけど、それでも職場全体が休みになるわけでなく、
職場にいる人でそれなりにやりくりしないといけない。
そんなわけで、メカ技術者の手伝いで普段やらない試験の準備を手伝ってた。
といってもメカ特有のことはだいたいメカの人が対応してくれてたので、
その周りの装置の準備とかそういうところをやってたんですがね。
社内にはいろいろな試験装置があるのだが、使わない人にとってはあまり目に付かないところに隠されている。
そのメカの試験を行う場所はなんと自分が普段仕事をしているビルの中にあったようで。
ほとんど人の出入りのない扉を開けてもらうと、何もない部屋がある。
さらにもう1つ扉を開けてもらうと、大きな部屋があって、ここにいくつかの試験装置が置かれていた。
この中の装置を使って試験をやるそうで。
それにしてもこの部屋、壁の素材が他の部屋とずいぶん異なる。
さわってみるとスポンジ状のものを付けてあるようで。
そして入口付近にはイヤーマフが置いてある。ヘッドホン状の音を遮るものだ。
どうも、装置がフル稼働すると相当うるさいようで、その騒音対策でこういうことをしてあるよう。
試験室に入る前に何もない部屋があったのも、前室を設けるという騒音対策だったようで。
あと、これは結局使わなかったんだけど、試験室には大型の装置を外から搬入できる大きなドアが付いていた。
今回の試験対象がそこそこ大きくて、普段人が出入りするドアではちょっと厳しいのでは?
という話があって、それなら外から回れば確実に出入りできるよという話で出てきたんだけど。
結局、室内で搬入路を確保できたので使わなかったんだけど、本当に大きなドアだった。
社内にある試験装置の中にはコンパクトにまとまっているものもあるけど、とても大がかりな装置もある。
実際には特殊な試験などは、社外の試験設備を借りて行うことがあるんだけどね。
そこら辺は費用とメリットのバランスを考慮して決めてるのではないかなと。
今回使う試験装置は建物にはお金かかってそうだけど、維持費はさほどではないのかなという気はする。
実のところは知らんけどね。なんとなくそう思ったってだけの話。
Author : hidemaro
Date : 2017/08/15(Tue) 23:27
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秒単位はすごく遅い
「秒で終わる」というのを口癖のように言う人がいる。
そんなの数秒で終わるよ、ということで速いことを表しているつもりなのだろうし、
人間がやることで数秒で終わることというのは実際速い。
けど、秒単位で時間がかかることを遅いと捉える場合もある。
というのも、論理シミュレーションをやってたんだけど、
ある機能をテストしてたら、シミュレーションが進まなくなってしまったように見えた。
てっきりデッドロックになってしまったのだと思ったのだが、
調べてみると、外付けしてるICがとある処理を終えるのに秒単位で時間がかかるのを模擬していたらしい。
ICのシミュレーションモデルのパラメータを変更して、1/1000の時間で終わるようにしたら、そこそこまともに動くようになった。
現実とは違うけど、ここの時間が現実に忠実である必要はあまりないので。
時間をカウントしてるとかいうと、カウンタがオーバーフローしないかとかあるかもしれないけど、それもないので。
数十MHzのクロックで動く論理回路だと、1クロックが数十nsで、それが基本単位。
どういう処理単位で見るかにもよるけど、μs単位でも遅いって話はあるかも。
ms単位は明らかに遅いし、ましてや秒単位なんて途方もないほど長い。
どういう論理シミュレーションのやり方をするかによるけど、
秒単位で時間がかかるシミュレーションなんてかなり大規模なもので、そうそうやらない気がする。
まして、1処理で秒単位で時間がかかるとか、よっぽどの意図がなければないよね。
これがマイコンの処理時間だとμs単位になってくる。
ms単位だとそこそこ長い時間という感覚ですかね。
マイコンにとっても秒単位というのはかなり長い時間だったりする。
このシミュレーションでやったことを実機でやったとしても、
一瞬では終わらないけど、すぐ終わるという感覚ですかね。
こういう秒単位でかかる処理を何回もやるって話になると、そりゃ気になるだろうけど、
幸いこの処理は特定のメンテナンスをするときに1回実行するだけなので、何の問題もない。
その機能を使うのは誰かによって要求される時間の尺度は違うって話だよね。
人間だけが使うなら、秒単位で時間がかかってもさほど気にならないが、マイコンからだとすごく遅いとかね。
Author : hidemaro
Date : 2017/08/03(Thu) 23:59
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焼いてから実装するか、実装してから焼くか
マイコン・FPGAを動かすにはROMを焼く必要がある。
ROMを焼くっていうのも古い表現だよなぁ。かつてPROM(1回だけ書ける)は回路を焼き切るなどしてデータを書いてた名残かね。
よく使われている言葉だけど、その真意を知っていて、なおかつ実感のある人なんてあんまりいなさそう。
基本的には工場ではROMライターを使ってチップ自体にデータを書き込んで、それからプリント基板に実装しているそうで。
プリント基板を実装する工場で焼いていることもあれば、業者に焼いてもらったものを買うという場合もあると。
どっちも一長一短あるらしいけどね。
いずれにしてもプリント基板に実装して、電源を投入すれば動くように、あらかじめデータを書き込んだのを実装するのが普通だと。
ただ、試作品だとデータを書き込んだチップを実装するのではなく、
データの書き込まれていないチップを実装して、それからデバッガでデータを書き込むという方法を取ることが通常で……
って以前、その話を書いたな。
届いた基板何枚もFPGAとマイコンのROMを書き込み、それからメンテナンスツールで初期化作業を行いとやってたと。
当たり前のことながら、これはデバッガの端子が生きているからできることなんだけど。
もし、デバッガ端子を殺しているとすれば、ROMライターで書き込む以外の手段はないんだが。
一方でメンテナンスツールはROM書き換え機能というのがある。
FPGA内の回路、マイコン内のプログラムにROMを書き換える機能を仕込んであるのよね。
この機能を使うとデバッガを使わずにROMを書き換えられる。
デバッガのハードウェアはともかく、開発ツールが入ってないと書き込みできないからね。
メンテナンスツールさえ使えればFPGAもマイコンもROMの書き換えが済むのはメリットが大きい。
というわけで試作品の最初の書き込みはデバッガでやるにしても、それ以降はデバッガの出番がないことはわりとある。
工場からROM焼きもされた完成品を買えれば、そこからROM書き換えが必要でもデバッガの出番は全く無いかもしれない。
開発ツール使って実装・デバッグしている人はデバッガで書き込むことはそれなりにあるけど、
それでもメンテナンスツールでの書き換えだと、筐体開けなくていいし、ツールも軽いし、やっぱり便利なんだよね。
ある製品のROM書き換えはメンテナンスツールだと絶望的に遅いから、さすがにそれは使用頻度低いけどね。
うっかりデバッガ端子を殺したときにはやむを得ず使ったけどね。役立つこともあるんだなぁって。
訳あって試作品のROMを剥がして、別のROMに貼り替えるということをやっていた。
工場ならデータを書き込んだROMを貼り付けるんだろうけどなぁと思いつつも、
ここにあるのはまっさらなROMだから、貼り付けて通電してからデバッガで書き込んだと。
開発職場にROMライターがあったら、それで書き込んでから実装するという選択肢もあったんだろうけどね。
残念ながら工場にしかないので。(どうしても必要なら工場のROMライターで書いたチップを取り寄せることもあるとか)
書いてから実装するか、実装してから書くか、手順は違うが出来上がるものは同じなんでいいんですけどね。
Author : hidemaro
Date : 2017/08/02(Wed) 22:29
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このスプリングクランプは使いやすい
以前、このBlogに端子台の話を書いた。
日本で伝統的に人気が高いのがネジ端子、僕の好みは押し締め端子、ちょっと苦手なのがスプリングクランプなんて書いた。
ただ、スプリングクランプは種類が多いから、使い勝手もいろいろなんだよね。
一見して使い方の分からない端子があった。
どうやって結線するのか分からなかったので、聞いてみたら、
「小さい方の穴にマイナスドライバをこんな感じに差し込んで、大きい方の穴に電線を差し込んで、ドライバを抜く」と説明された。
今まで遭遇したスプリングクランプに比べると、マイナスドライバの差し込み方が独特で、最初はとっつきにくいなと思った。
ただ、何度も使っていると、このスプリングクランプは扱いがよいことに気づいた。
なぜならば、ドライバを差し込みさえすれば、手を離しても緩まった状態が継続するから。
ドライバを押し込みながら、線を差し込むということをしなくてよいのだ。
差し込んだ線を押さえながら、ドライバを抜くというのは同時に行う必要があるが、それは比較的ハードルが低い。
ケーブルを抜くときも、ドライバを押し込みながら、線を抜くということはやらなくていい。
スプリングクランプはメーカーによっても方式に差があるし、同じメーカーでも複数タイプある。
端子自体の形状、使うドライバ(または他の工具)の種類、操作手順の細部、いろんなバリエーションがある。
ネジ端子ならネジの大きさぐらいの差だし、押し締め端子も機能的な差はさほどない。線の出る向きぐらいしかバリエーションないかも。
けどスプリングクランプって本当に千差万別なんだよね。
コンパクトさ重視、現場での作業性重視、いろんなタイプがあるのかなと思った。
今までよく使っていたのはコンパクトさ重視のタイプが多かったのかな。
一方で今回使ったのはやたらとかさばるタイプだった。
その代わり、使える工具の範囲が広く、押しながら差し込むというようなことは回避出来る仕組みになっている。
何を重視するかって話だよね。各社いろいろアイデアはあって、品揃えを充実させてるって話だろう。
その各社っていうのは、主にPHOENIX CONTACT、Weidmüller、WAGOとどれもドイツの会社なんだけど。
Author : hidemaro
Date : 2017/06/30(Fri) 23:36
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E-mailで手順を送るから
内線電話がかかってきて、何かと思ったら出張中の人から電話がかかってきた。
最近は外からでも内線電話が直でかけられるようになって便利になったね。(cf. 新しい内線電話はほとんど携帯電話)
それで話を聞くと、持っていった装置のパラメータを微調整したいとのこと。
それを聞いて「うーん」と悩んでしまった。というのも普段は使わないツールを使う必要があったからだ。
この装置の設定をしたのは僕で、だから電話がかかってきたんだけど。
通常動作で使うツールは今、出張で行っている人含め、多くの人が使えるようになっている。
ところが、設定などに使うツールは通常動作には使わないので、詳しい使い方を知っている人は限られる。
まさかこのツールをまともに操作してもらうことになるとは思ってなかったので困ってしまったのだ。
とはいえ、できるだけ早くパラメータの微調整をしたいとのことだったから、
「手順をメールで送りますんでしばらく待ってください」と言って電話を切ったのだった。
電話口で説明するのは難しいというのもあったが、画像なしでは意味不明なところがあったというのもある。
手元のコンピュータでツールを操作しながら、これをやってこれをやってと手順を確認しながら、それを書き下し、
必要に応じてスクリーンショットを取り、これと印を付けて、作業手順を書いたものを作った。
そして、これをE-mailで送りつけて「メール送ったから、これの通りやって。分からなかったら電話して」と連絡したのだった。
その後、約30分後には微調整が完了して、問題は解決したと連絡が来た。よかったよかった。
出張先にはインターネット環境があって、会社のネットワークにリモートアクセスもできるように準備していったということで、
出張先からの報告、そして今回のような会社からの指示はE-mailを使ってやりとりすればよい。
昔だとこういうことはFAXでやってたんだろうかな。
画像を付けられて、文章も文字という形で伝えられる手段という点では同じようなものだし。
このパラメータを決めたのは他の人なんだけど、なんかパラメータの決め方が独特だったので話を聞いてみると、
「この装置はパラメータの微調整に手間がかかるから、あまり調整しなくていいようにしたんだ」と言っていた。
他の装置だと、パラメータの微調整が比較的簡単にできるので、現場でチューニングしてねという言い方をすることもあったんだけど、
これについては現場でのチューニングはしない前提で作ってたんだよね。
ところが、この問題については、現場でツールを使って微調整する以外に解決法はなかったのも事実。
とすれば、現場でチューニングしない前提が間違えていて、ちゃんとツールの使い方を知ってから送り出すべきだったのかなと。
それもことが起きてから気づいたことですけどね。
結果的に言えば、遠隔で操作方法を教えて、多少の時間ロスはあったけど、無事に問題は解決でき、致命的な問題にもなっていない。
なら、今日のところは成功と言っても差し支えないのかもね。
Author : hidemaro
Date : 2017/06/19(Mon) 22:48
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地下室からケーブルを引き上げる
この前、地下室から小さな穴を通してケーブルを引き上げて、地上で結線するという作業をしていた。
こういうことをやるのは初めてだったんだけど、やってやれんことはないなと。
これまで小さな穴から地下室にケーブルを落として結線するということは何度かやっていた。
まず、地上に置く装置にケーブルを結線してから配置場所に運ぶ。
そこからケーブルを落として、地下室に置いてある装置に結線すると。
かなりケーブルの本数が多いんだけど、あらかじめ地上側は結線してから運ぶことで時間を節約していた。
ところが今回は地下側の結線の半分程度は一度付けると外せないようになっていた。
なので、地上側の結線を外して運搬し、地下からケーブルを引き上げて、地上側で結線するという方法を取らざるを得なかった。
この計画を立てた人に「どうやって地下からケーブルを引き上げるんですか?」って聞くと、
そこら辺にある余ってるケーブルを使って引き上げればいいんじゃないのと投げやりな回答。
うーん。できそうな気もするけど、本当にできるのかなぁ。
というわけで、言われたとおりにあり合わせのものでケーブルの引き上げをやっていた。
まず、余ってるケーブルの端を輪っかにして、結束具で止めて、地上から地下に落とした。
そして、その輪っかに引き上げるケーブルを通して、結束具で止める。
その上で、地上側からズルズル引き上げると、引き上げたいケーブルがちゃんと上がってきた。
一応は想定通りにできたので一安心。
地上側で結線してから運ぶか、地下側で結線してから運ぶだけの違いなので、どっちで外すのが簡単かというだけの問題ではある。
ケーブルを落とすのに比べるとケーブルを引き上げるのは多少手間がかかるが、結線の手間が大きく違うなら十分メリットはある。
ただ、今回は地下側の結線の一部が外せないということで、地上側か地下側かという選択肢がそもそもないものが大半だった。
実際にやってみると地上側の結線が想定よりめんどくさいところがあって、これはしくじったなと思った。
地下側の結線を外せるように準備しておけば、地下で外すという選択肢があったが、その準備がないのだから。
問題がなかったわけではないが、とりあえずは想定通りにできたからよかったのかなと。
最初は何言ってんだって感じだったが、普通にできるね。
Author : hidemaro
Date : 2017/06/16(Fri) 23:47
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実は小は大を兼ねるだった
「大は小を兼ねる」ということわざがあるが、
だいたいこういうことわざには対義語があるもので「杓子は耳かきにならず」というのがある。
場合によるが、「大は小を兼ねる」というケースはそれなりにありますよねというぐらいに捉えればよいかと。
金曜から今日にかけて、またしてもはんだ付けしていた。
部品の貼り替え、コンデンサに並列に抵抗を追加、そして今まで部品のないところに部品を追加するというもの。
今回は小さな部品を大きな部品に貼り替えるという無茶もなく、逆に小さくなる方はあったけど、それはなんとでも。
コンデンサに並列で抵抗を追加するのは、同じサイズのチップ抵抗を持ってきて、横に並べて付けると。
このあたりは手慣れたもので。以前も似たような改造してたからね。
問題は今まで部品のないところに部品を追加するという改造。
設計者からこことここの間に何kΩ追加、同じ回路にも同様に追加という指示を受けて、
回路図を見てみたんだが、まず同じ経路にコンデンサはない。
それでプリント板のレイアウトを調べてみたんだけど、その部品を付けられそうなところは1箇所しかなかった。
チップ抵抗の足の片方は他のチップ抵抗の足、もう一方はICの足から線を伸ばして付けると。
というわけで設計者に、「こういう方針で改造します」ということを言いに行ったのだった。
そしたら、「こういう付け方するなら無理して小さなチップ抵抗使わなくていいよ」とアドバイスを受けた。
普段使ってるサイズのチップ抵抗の2つ上のサイズまでなら許容できるのでとのことだった。
1つ大きなサイズになればだいぶ楽になるからね。
というわけで、1つ大きなサイズの抵抗を探したのだが、これが意外と見つからない。
チップ抵抗の入った箱を見たら、所望の抵抗値の抵抗は品切れしていた。
詳しい人曰く「いろんな職場の人が使うから、管理があまり行き届いていないのかも」とのこと。
在庫の箱を探したのだが、ピンポイントで在庫のない抵抗値だった。E6系列なんですけどね。
ただ、さらにもう1つ大きなサイズのチップ抵抗ならあるよということで、それを持っていった。
けど、結局、この大きなチップ抵抗は実際に使うには無理があった。
というのもこのサイズだと、隣の抵抗の足にぶつかってしまいそうになるから。
抵抗自体の扱いはよいのだが、その大きさゆえに他のところに気を配る必要がでてきてしまい、かえって不利だと。
おそらく、最初探していた、1つ大きなサイズの抵抗ならば、こういう問題もなく、ジャストフィットだったのだと思うが、
それが入手できない以上、普段使っているサイズのチップ抵抗を使った方がマシとなった。
そんなわけで、線を伸ばして、「砂のような」チップ抵抗を貼り付けるというめんどくさい作業をしていたのだった。
何事においてもジャストフィットというのはあると思うが、
もしジャストフィットのものがなければ、抵抗は大きい方がよいか、小さい方がよいか?
これは場合によりけりだよね。
まず重要なのが電力定格で、小さな抵抗ほど定格電力が小さい。
だから、この観点では「大は小を兼ねる」ということになる。大きな抵抗を電力消費が少ないところに使っても何も問題はないから。
ただし、今回は電力定格の面では、この職場にある一番小さなチップ抵抗で問題なしということだったから、こういう問題はない。
その次に問題になるのが実装スペースで、この点では(限度はあるだろうが)小さなチップ抵抗ほど有利ということになる。
はんだブリッジでもさせれば、大きな抵抗を付けるところに小さな抵抗を付けることはできるでしょうと。
結果的に言えば、今回は「小は大を兼ねる」という状況だったって話。
そういや、今までの改造って部品の指定がしっかりあったり、おのずとサイズが決まるってのばっかりだったような気がする。
今までも線出しとかは自由度が高かかったんだけど、部品を差し替え・追加するというのに、自由度があるなんてそんなことはなかなかないよね。
この改造内容を反映した製品では普段使っているサイズの抵抗になるのは明らかなんだけどさ。
意味が一緒ならやりやすい方法でどうぞというのもそれはそれでアリだよね。
Author : hidemaro
Date : 2017/06/05(Mon) 22:33
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MIL規格に勝てないJIS/IEC規格
僕が働いているのはいまだに抵抗をギザギザで書くのがあたりまえの職場である。
今のJIS/IEC規格では抵抗は四角で書くことになっているのだが、それに反して旧規格を専ら使っていると。
製造図面の回路図でも平然とギザギザの抵抗が書かれているから、一貫している。
ただ、本当にJIS/IEC規格に完全に準拠した回路図なんてあるのかな? という疑問もある。
その1つが論理回路の記号だ。
論理回路の記号としては慣例的にMIL記号が使われることが多い。
アメリカ軍規格で使われていた記号なんだよね。一時JIS規格になっていた時もあったようだが、現在は廃止されている。
現在のJIS規格ではIEC規格と同じ表記法を使っているのだが、それだとこんな記号になるんだ。
JIS C 0617 電気用図記号#論理回路 (cega.jp)
四角に &でAND、≥1でOR、=1でXOR、これに丸をつけるとそれぞれ反転となると。
けどこんな記号、使われてるの見たこと無いんだよなぁ。
論理回路の記号についていえば、MIL記号よりもJIS/IEC規格に準拠した記号を使う方がよっぽどまともに思える。
MIL記号自体は国際的な標準化の枠組みの中で決められたものではないから。(ANSI規格にデファクトスタンダードとして掲載されてるようだが)
けど、あまりに長い期間にわたりMIL記号が広く使われてきたので、どうしても覆せないんだよね。
JIS/IEC規格に切り替えるべきという強いメッセージがないとなかなか切り替わらないんだろうなぁ。
どうしても切り替えないといけない理由も見あたらないから、放置され続けているんだろうが。
標準規格をぞんざいに扱うことはできないけど、使っていこうという機運が全くないというのもまた事実。
もう1つ、使ってるのを見たことが無いのがオペアンプの記号。
もともと三角に+と-の入力が付いた記号だったのが、四角に ▷∞ と書いて+と-の入力がある記号になると。
旧記号もIEC規格だったはずで、世界的にも広く使われている記号なのだが……なんで変えたんだろね?
Author : hidemaro
Date : 2017/05/31(Wed) 23:57
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自動ワイヤーストリッパーなるもの
最近、職場に新しい装置がやってきた。
自動ワイヤーストリッパーという装置なのだが、それだけ言われてどんなのか想像できるかな?
電線の径やストリップする長さなどを指定した上で、電線を差し込むと、ガシャっと皮を剥いてくれる。
そんな装置である。
なんでそんなの買ったの? っていう話はあるんだけど、うちの職場って製品の試験などで大量の電線を使うことがあるのよね。
それこそ百本以上の電線を加工する場合だってある。
従来はそれを手作業で皮を剥いて、必要に応じて終端加工してやってきた。
1本1本は大した話ではないにしても、それが数が多くなってくるとなかなか大変である。
そんな中で、こんな装置あるよって話が出てきて、メリットが大きいので、買おうとなったようだ。
今日、30本ぐらいのワイヤーを剥いて、使う用事があった。
30本ぐらいだから、手作業でやっても高々知れてるのだが、まとまった本数あるといえばある。
自動ワイヤーストリッパーがあるという話は聞いていたので、試しに使ってみることにした。
装置を見るのも初めてだったんだけど、タッチパネルがあるというのがまず意外だった。
それだけ設定事項が多いんだよね。
とはいえ、基本的には線の径と剥く長さを指定すれば、だいたい足りるという印象だったが。
線を差し込むとおもしろいように皮が剥ける。
どれぐらいの本数やるとメリットが出るかという話はある。
手でやるならそのあたり転がってるワイヤーストリッパーでできることを、
わざわざフロアに1台の装置のところに行って、設定事項を入力してやるというのはオーバーヘッドが気になる。
実際使ってみた感想としては、4本(8箇所)もあればオーバーヘッドを上回るメリットはあるんじゃないかなと思った。
電線の種類にもよるんだろうが、一般に設定の手間に見合うのはそんなもんじゃないかなと。
常に起動していて、あらかじめ設定がされているなら、1本からメリットが得られるんだろうけど、そうではないからね。
今回の用途では剥いたままの線でことが足りるので、剥いた線を結線してそれで完成と。
もし終端加工が必要だと、それは手作業でやることになるが、世の中には圧着端子の取り付けまで自動でやる装置もあるみたいね。
さらに言えば電線のカットから自動でやるような装置もあるらしい。
ただ、そういうのは大がかりだし、多品種対応するのも難しそうだから、
その中でワイヤーストリッパーに特化した装置というのは、うちの職場にはよく合ってたのかなと。
剥いたままの線でOKという用途もけっこうあるし。
一見するとなんでこんな装置? って思うけど、確かに便利だなと。
せっかく買ったものだから、たくさん使っていかないとね。
数百本とやるような用途ではすでにかなり活用されているという話は聞いているが、
もうちょっと手頃な用途でもいろいろ使い道はあるように思えた。
せっかく使い方覚えたんだし「それ自動でできるよ」ってアドバイスもできればなと。
Author : hidemaro
Date : 2017/05/19(Fri) 23:57
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